Industrie et services
Oxiane déploie des transformations et des améliorations pérennes, en visant le gagnant-gagnant pour l’ensemble des parties et en transférant son savoir-faire.
Nous démarche allie “stratégie”, soit refondre et fiabiliser les flux, et “opérationnel”, notamment diminuer les pénibilités au quotidien de vos équipes, et assurer entre elles une coordination plus sereine.
Nous vous aidons à maîtriser vos flux, avant de les optimiser.
Nos constats
Les démarches d’amélioration continue déployées sont lourdes et découragent les équipes.
· Notre démarche vous permet en 2 fois 2 heures d’aboutir en consensus large à un plan d’action concret pour les équipes et chiffré pour la direction.
On souhaite optimiser la planification atelier, mais en amont l’adéquation charge-capacité n’est pas réalisée.
· Que peut faire un atelier chargé à 110 % sinon livrer 15 % en retard ?
Une volonté d’appliquer le Lean globalement et systématiquement, qui nuit à son efficacité et à son image.
· Le Lean est une boite à outil : il faut choisir ce qui s’adapte le mieux à vos problématiques.
Un ERP trop peu maîtrisé et dont on ne tire pas les bénéfices attendus.
· Des données trop peu fiables et un manque de maîtrise des fonctionnalités, d’où un retour sur investissement extrêmement faible, et de multiples tableurs lourds à maintenir et rendre cohérents.
Notre démarche
Un atout : notre expérience globale des opérations et des démarches de progrès.
Nous avons une expérience de l’ensemble des opérations : BE, méthodes, achats-approvisionnements, Supply Chain et planification, fabrication, contrôle et qualité, et SI/ERP. Et vécu l’histoire des démarches de progrès : contrôle, qualité, management par les process, MSP/6 sigma, gestion des risques, Lean…
Ceci nous permet un diagnostic large et de choisir les démarches et outils les plus adaptés à vos problématiques critiques et à la typologie de vos activités.
Un prérequis : donner envie, rendre simple et s’adapter à vos contraintes.
Notre objectif est de mobiliser en démystifiant les démarches comme la planification ou le Lean, en les rendant simples et naturelles, afin que vos équipes puissent se les approprier.
Nous fournissons rapidement une vision claire et simple (1 page) du court, moyen et long terme, ce qui est mobilisateur.
Nous nous adaptons à votre rythme, notamment en PME, en vous laissant le temps de transposer les bonnes pratiques à votre contexte.
Une démarche centrée sur quelques principes fondamentaux de gestion des flux.
En 1er, la gestion différentiée des flux, soit définir une stratégie adaptée à chacune de vos familles d’articles.
· Dans la vie courante nous achetons selon au supermarché, au 7 à 7 local, et maintenant aussi au drive. Piloter les flux c’est : en 1er lieu “adéquation charge-capacité” puis être réactif aux aléas en disposant d’une vision fiable de la réalité (en-cours, stocks, etc.)
Qualité “utile”, notamment pour fluidifier la production. Bien maîtriser son métronome, soit son SI/ERP, et ses gammes, soit les données.
Arbitrer résolument quelques compromis essentiels pour éviter de passer d’un extrême à l’autre, et éviter ainsi des conflits qui perdurent.
· Le juste stock, soit exploiter la “Quantité économique de commande”, pour éviter des surstocks qui cohabitent avec des ruptures, et de trop nombreuses petites lignes de commande qui pénalisent tout le monde (appros, magasin, comptabilité).
· Le stock de sécurité nécessaire et suffisant pour pallier aux aléas et répondre à la criticité des articles (et en conséquence assurer une productivité sans trop d’en-cours).
· Une taille de lot aléatoire et souvent trop faible, qui induit trop de changements de série et pénalise la productivité (TRS) et donc diminue la capacité disponible.
Que va piano va sano, fiabiliser avant de vouloir tendre/optimiser.
Une incantation comme “-20 %” est fréquente et rarement justifiée par des “calculs”.
Nous devons d’abord fiabiliser les délais, coûts et stocks (cartographier, enlever les grains de sable et aléas) avant de vouloir les réduire.
· D’abord le stock nécessaire et suffisant (ni trop ni pas assez), avant de vouloir l’optimiser finement.
Retours d’expérience
Supply Chain, planification, délais.
· -30 % de cycle d’assemblage et -60 M€ d’en-cours : sans Lean et pour un coût de moins d’un homme par mois (assemblage).
· -80 % sur les stocks et en-cours : sur 6 mois (PME usinage).
SI/ERP/MRP.
· Relancer un MRP/CBN moribond en commençant par standardiser l’ensemble des données techniques (1 million d’articles) et revoir toute la paramétrisation. Projet SAP réalisé en 1 an, démarré le jour J prévu.
Excellence opérationnelle et Lean, qualité et amélioration continue.
· +35 % de productivité ce qui permet d’éviter les inventaires prévus : mise en ligne et refonte des gammes (PME agricole).
· -70 % de contrôle : déploiement MSP/6 sigma en 1993 de manière pragmatique et surtout utile pour l’ensemble des parties (fournisseurs et client – fonderie).
· -70% d’étalonnage : bon sens, méthode innovante reprise depuis par les NF.
· Formation-action aux méthodes : restructurer les données techniques pour optimiser qualité, coûts et délais (usinage).
Industrie et services, toutes nos compétences :
› Supply Chain, planification
› Excellence opérationnelle, Lean
› Amélioration continue
› SI, ERP, MRP