Formations industrie et services – Pilotage des flux, Supply Chain

Piloter l’atelier : ordonnancement, lancement, suivi

Le pilotage d’atelier (ordonnancement, lancement et suivi) doit arbitrer de multiples contraintes (OTD, TRS et productivité, niveau de stock…). On lui demande de résoudre la quadrature du cercle, or il n’a que peu de latitude de manœuvre.

Il faut revenir aux basiques, agir en meilleure coordination avec les services en amont car les solutions informatiques sont très rarement pertinentes.

Objectifs pédagogiques

À la fin de la formation, le stagiaire sera capable de :

· Comprendre les mécanismes fondamentaux du MRP : PIC, CBN, ordonnancement-lancement, pointage et suivi.

· Savoir exploiter le MRP pour éviter de recourir à de multiples tableurs.

· Discerner les situations et contextes où le MRP est pertinent et incontournable.

· Connaître le panorama des règles et des logiciels d’ordonnancement, leurs mécanismes et leurs limites.

· Suivre l’avancement et réagir aux écarts.

· Déployer les actions de progrès incontournables (taille de lot…) pour retrouver de la capacité disponible.

· Lancer la production en flux tirés.

Public cible :

· Planification/MRP, ordonnancement-lancement et suivi d’atelier, Supply Chain et logistique, production et approvisionnements, SI/ERP.

Durée de la formation :

· 2 jours.

Le pilotage d’atelier

Le pilotage d’atelier (ordonnancement, lancement et suivi) doit arbitrer de multiples contraintes (OTD, TRS et productivité, niveau de stock…). On lui demande de résoudre la quadrature du cercle, or il n’a que peu de latitude de manœuvre.

Pire, étant la “dernière roue du carrosse”, il est pénalisé par les problèmes qui n’ont pas été adressés en amont : appros, inadéquation charge-capacité, données fausses… donc plan de charge et plan de travail inexploitables.

Il faut réellement revenir aux basiques, agir en meilleure coordination avec les services en amont, car les solutions informatiques sont très rarement pertinentes (simples ou pas chères).

Programme

Introduction : posons le cadre global de la planification d’atelier.

· Partage de vos retours d’expérience.

● Quel est votre process de planification ?
● Quels sont les principaux perturbateurs et aléas de l’ordonnancement dans votre entreprise ?

· Les rôles et fonctions dans l’entreprise industrielle : identifier les rôles logistique.

● Les fonctions classiques de l’entreprise industrielle, impact sur la logistique.

· Savoir reconnaître les 5 typologies de production.

● Les 5 typologies d’activité, leurs caractéristiques et problématiques, et donc leurs modes de planification.

· Approche heuristique du processus MRP (PIC/PDP, CBN, suivi).

● 1re approche heuristique des calculs du CBN.

· Jalonner, ordonnancer puis lancer pour respecter le besoin client, en qualité, coût et délai.

· L’ordonnancement a un impact sur les en-cours et les cycles, et pas le contraire.

● Qu’est-ce qui créée les en-cours ?
● TD du Kanban : 1re simulation en flux poussés.

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Les bases de la planification MRP : comprendre les principes applicables à l’ordonnancement.

· Maîtriser les mécanismes du MRP : PIC/PDP, CBN, suivi-MES, pour ne pas avoir peur de s’en servir.

● Calculs PIC, CBN : visualisation des paramètres d’influence.

· En 1er l’adéquation charge-capacité.

● C’est bien ce que dit le Lean avec la “HOL House of Lean”.

· Maîtriser les approvisionnements.

· Flux tirés, tendus et synchrones.

● Retour d’expérience en hôpital et en automotive.
● TD du Kanban : 2e simulation en flux tirés, en réaliser tout l’intérêt pour tous les services de l’entreprise.

· Synthèse : planifier = anticiper + être réactif au jour le jour.

● Le chef d’orchestre est unique, voit tout et tout le monde lui obéit.

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Maîtriser les outils d’ordonnancement et les leviers de progrès.

· Les techniques d’ordonnancement : le panel des règles de priorité.

● Quelles règles de priorité choisir pour vos flux ?

· L’ordonnancement en “capacité finie” : vous est-il accessible ?

· Synthèse sur les outils (logiciels, listings…) réalistes ou pas d’ordonnancement.

● Exemple d’un algorithme de placement.
● Exemple de plan de charge et de plan de travail, bons et mauvais.

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Améliorer la productivité des ressources : arbitrer les compromis.

· Le choix entre 2 extrêmes : production suiviste et production lissée.

· Arbitrer le stock et les coûts complets : la quantité économique de commande appliquée à la taille de lot optimale de lancement.

· Arbitrer le compromis réactivité-productivité (TRS,taux de rendement synthétique).

● Tracer la courbe du TRS permet de visualiser ce compromis et de l’illustrer facilement à ses collègues.
● Retour d’expérience aéronautique sur l’impact financier des en-cours ou de taille de lot non maîtrisée.

· Arbitrer stock et pannes et ruptures d’approvisionnements.

● Avoir plus de stock serait-il rentable ? (souvent “oui”).

· Ne pas négliger la performance des ressources : les goulots et le SMED.

● La TOC ou Théorie des contraintes.

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Suivre la réalisation et améliorer la pertinence du planning
· Suivre l’avancement, si possible visuellement pour mieux visualiser les dérives.

● Quelles informations pertinentes sont nécessaires dans le plan de travail ?
● Comparaison de plans de charge et plan de travail issus de divers ERP.

· Modifier la planification des OF/OA et les reprogrammer en fonction des nouvelles contraintes.

· Animer des réunions d’atelier, incluant le suivi d’avancement et le réordonnancement.

● Mise en situation : simulation d’une réunion d’avancement d’atelier de type AIC (animation à Intervalle court).

· Favoriser l’autonomie des ateliers.

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● Travaux pratiques. ● Retours d’expérience.

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› Approvisionnements et stocks

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