Industrie et services
Améliorer et pérenniser l’excellence opérationnelle, Lean
Aujourd’hui les ressource disponibles (compétences, machines) s’uniformisent. Leur coordination et synchronisation permet de faire la différence.
Cependant il ne faut pas négliger l’optimisation des ressources, soit leur productivité. Le manque de fiabilité de leurs performances est un aléa majeur de la Supply Chain, qui induit retards et stocks.
Nota : le Lean reprend les outils du Toyotisme, et son principal apport est le DMAIC et l’utilisation exhaustive de la VSL (cartographie des flux). Il tient à la fois de l’excellence opérationnelle et l’amélioration continue.
Nos constats
Travailler sur les ressources permet de se pencher au plus près du quotidien des opérateurs et agents. Nous pouvons constater :
· D’énormes efforts de mesure de productivité mais peu d’actions déclenchées.
· Des machines goulots… identifiées… et qui le restent trop souvent.
· Un manque connu de petit matériel et d’agencement de l’espace de travail qui faciliterait grandement le quotidien.
· Des outillages et process peu fiables, sources de gâchis continus (reprises, délais rallongés).
· Des tailles de lot excessives (trop grandes ou trop petites). Pas de compromis défini, pour faire notamment face aux lots de + en + petits.
Et trop souvent une difficulté à engager quelques investissements malgré un plan d’action clair et justifié, ce qui décourage les équipes.
Alors que ces quelques investissements leur permettraient de plus s’investir en amélioration continue.
Notre démarche
Quelques principes d’amélioration continue.
· Avec les hommes pour les hommes : ils connaissent souvent depuis longtemps les problèmes.
· Photo d’établi/de terrain ?
· Utiliser les mesures pour choisir à bon escient parmi les outils de l’excellence opérationnelle, Lean.
Les spécificités de notre démarche.
· Rendre les outils simples et facilement abordables.
· Travailler autour du produit et de la fierté du travail bien fait.
· Ne pas tout déployer systématiquement, et aussi ne pas se contenter du facile (5S, etc.) mais s’imposer de déployer les outils ceux qui doivent l’être impérativement.
· Fiabiliser les process avant de vouloir les tendre (pas de -20 % incantatoire) afin de pouvoir les synchroniser au plus juste.
· S’investir sur les procédés techniques au travers des méthodes.
· Réduire tous les aléas : fournisseurs, clients, qualité, etc.
Retours d’expérience
· +15 % de productivité : mise en ligne et refonte de gammes d’assemblage (PME agricole).
· -30 h d’assemblage par avion : refonte et amélioration continue des opérations d’assemblage (donneur d’ordre).
· +6 % de productivité : 5S, TPM et maintenance préventive (PME tunisienne).
Industrie et services, toutes nos compétences :
› Supply Chain, planification
› Amélioration continue
› SI, ERP, MRP
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